За январь и февраль 2026 года по сети РЖД на экспорт было отправлено 2,8 млн тонн железной руды, в том числе 1,1 млн тонн (+24,6%) – в направлении портов.
Через сухопутные пункты пропуска на экспорт отправлено 1,8 млн тонн груза (+31,8%).
Также наблюдается рост общего количества отправленной руды (экспорт + внутренние перевозки) – 0,3% за январь – февраль.
Лидерами по объему отправленной руды стали:
Компания «Север-Скан», официальный дилер ПАО «КАМАЗ», объявила о старте продаж эксклюзивной юбилейной серии магистральных тягачей КАМАЗ-54901. Выпуск приурочен к знаменательной дате – 50-летию со дня схода с конвейера первого грузовика КАМАЗ.
Как отмечают представители компании-дилера, юбилейная серия – это мост между поколениями, она создана в память о трудовом подвиге первостроителей и в честь полувекового пути автомобилей КАМАЗ. Каждый автомобиль юбилейной серии сочетает в себе легендарную надёжность и уникальные опции повышенного комфорта и дизайна, недоступные в стандартных комплектациях.
Говоря об экстерьере, стоит отметить индивидуальную оклейку, символизирующую эпоху выхода первой модели бренда «КАМАЗ». Графика отсылает к стилю 1970-х годов и делает каждый грузовик узнаваемым издалека. Автомобиль получил доработанную головную оптику и радиаторную решётку с мягкой подсветкой – это заявка на статусность в тёмное время суток. Дополняет внешний вид стильный солнцезащитный козырёк, который дарит повышенный комфорт в солнечную погоду и придаёт облику завершённость.
Внутри юбилейной версии машины водителя ждёт пространство, созданное для дальних дорог. Руль, перетянутый высококачественной кожей, обеспечивает тактильный комфорт. Для создания идеального настроения в рейсе предусмотрена интеллектуальная система подсветки интерьера. Управление осуществляется прямо со смартфона: можно выбрать любой цвет и сценарий свечения, адаптируя пространство под отдых или работу. Качественный звук и глубину звучания обеспечивает усовершенствованная аудиосистема.
Первые автомобили лимитированной юбилейной серии уже поступили в шоу-рум официального дилера ПАО «КАМАЗ». «Север-Скан» располагает собственной филиальной сетью по всей России, предлагая полный спектр услуг по продаже, сервисному обслуживанию и ремонту грузовой техники КАМАЗ.
Серийные ракетные двигатели РД-107А/РД-108А, произведенные «ОДК-Кузнецов» (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех), обеспечили успешный пуск ракеты-носителя «Союз-2.1а» с транспортным грузовым кораблем «Прогресс МС-33». На Международную космическую станцию будет доставлено более 2,5 тонн грузов для обеспечения жизнедеятельности экипажа.
Запуск ракеты космического назначения «Союз-2.1а» с грузовым транспортным кораблем «Прогресс МС-31» состоялся 22 марта в 15:00 по московскому времени со стартового комплекса площадки № 31 космодрома Байконур. Ракетные двигатели РД-107А/РД-108А производства «ОДК-Кузнецов», установленные на I и II ступенях носителя, отработали штатно.
Космическому кораблю «Прогресс МС-33» предстоит доставить к МКС свыше 2,5 тонн грузов: аппаратуру, оборудование, одежду, питание, медицинские и санитарно-гигиенические средства, топливо для дозаправки станции, питьевую воду и кислород для пополнения атмосферы МКС.
Двигателями РД-107А/РД-108А производства «ОДК-Кузнецов» оснащаются первые и вторые ступени всех ракет-носителей семейства «Союз». Тяга у Земли у РД-107А (первая ступень) составляет 85,6 тс, удельный импульс в вакууме — 320,2 с. Для РД-108А (вторая ступень) эти показатели составляют 80,8 тс и 320,6 с соответственно.
Все отечественные пилотируемые пуски, начиная с полета Юрия Гагарина 12 апреля 1961 года, были обеспечены силовыми установками, изготовленными на самарском предприятии ОДК. В настоящее время со стапелей предприятия сошло уже более 12 тысяч серийных ракетных двигателей, осуществлено 2014 запусков космических ракет с двигателями РД-107/РД-108.
Доля предприятия ОДК в сегменте ракетных двигателей на российском рынке превышает 80%, по пилотируемым российским пускам — 100%. Статистическая надежность двигателей — 99,9%.
Холдинг «Высокоточные комплексы» Госкорпорации Ростех представил электрический мини-погрузчик АНТ 1000Е заместителю губернатора Краснодарского края Евгению Пергуну.
Презентация мини-погрузчика состоялась в Краснодаре на территории ведущего оператора электрозарядных станций южных регионов Российской Федерации АО «НЭСК» в ходе совещания по вопросу развития коммунальной электрической техники и электрозарядной инфраструктуры в Южном и Северо-Кавказском федеральных округах. Также с работой АНТ 1000Е смогли познакомиться представители Министерства ТЭК и ЖКХ Краснодарского края, органов власти муниципальных образований Кубани и представители организаций в области ЖКХ и обращения с ТБО.
В работе приняли участие заместитель генерального директора холдинга «Высокоточные комплексы» по продвижению продукции гражданского назначения и производственному контролю Александр Дерновой, генеральный директор АО «ВНИИ «Сигнал» — управляющей организации АО «КЭМЗ» Владимир Пименов, директор по производству сельскохозяйственной и дорожно-строительной техники АО «КЭМЗ» Кирилл Фудиман.
Сегодня опытный образец АНТ 1000Е уже проходит испытания в центральных районах Санкт-Петербурга, выполняет работы на дворовых и придомовых территориях города. Кроме того, еще один образец электропогрузчика прошел испытания по уборке асфальтированных территорий от снежного покрова, в том числе с использованием шнекороторного снегоочистителя. АНТ 1000Е успешно убирал снег и грузил его в самосвалы после сильных метелей в условиях гололедицы.
Также в ходе мероприятия состоялось подписание соглашения о проведении опытной эксплуатации электропогрузчика на объекте ООО «Крайжилкомресурс».
«Климат в Краснодарском крае создает благоприятные условия для развития электромобильности. Здесь активно развивается электрозарядная инфраструктура. Это открывает возможности для применения различной «зеленой» техники. После совещания наш электропогрузчик АНТ 1000Е будет проходить натурные испытания в г. Белореченск Краснодарского края на базе компании «Крайжилкомресурс», — сказал заместитель генерального директора холдинга «Высокоточные комплексы» по продвижению продукции гражданского назначения и производственному контролю Александр Дерновой.
«Средняя продолжительность работы АНТ 1000Е с ковшом на одной полной зарядке составляет 8 часов. Электропогрузчик позволяет компаниям значительно экономить на эксплуатации: АНТ 1000Е можно полностью зарядить за 1,5 часа от станции быстрой зарядки, при этом стоимость одной зарядки электропогрузчика обойдется более чем в 2,5 раза дешевле по сравнению с полной заправкой погрузчика с двигателем внутреннего сгорания. Экологичный малошумный электропогрузчик отлично подходит для круглосуточной работы не только на городских территориях, но и в курортных зонах, санаториях и домах отдыха, не создавая неудобств для отдыхающих», — отметил генеральный директор АО «ВНИИ «Сигнал» — управляющей организации АО «КЭМЗ» Владимир Пименов.
С 2025 года АО «КЭМЗ», ОАО «СКБ ПА» и АО «ВНИИ «Сигнал» в инициативном порядке реализуют проект по созданию мини-погрузчиков АНТ 1000Е с электрическим приводом и литий-ионным накопителем энергии. Создание погрузчика является драйвером передовых технологий и способствует защите окружающей среды.
АВТОВАЗ приступает к сборке коммерческих и грузопассажирских автомобилей под брендом SKM. Первой моделью станет М7, которая появится в двух версиях: цельнометаллический фургон и грузопассажирский минивэн. Модели нового бренда будут делить производственную площадку с коммерческими вариациями LADA Granta и NIVA и выпускаться дочерним предприятием АО «ВИС-АВТО».
Автомобили SKM производятся методом крупноузловой сборки, на базе окрашенного и остекленного кузова. Детали двигателя и шасси поступают отдельно. Часть комплектующих и материалов уже локализованы и приходят от российских предприятий, в частности, это все технические жидкости автомобиля, аккумуляторы, компоненты ЭРА-ГЛОНАСС и телематической системы.
В процессе сборки автомобили проходят через несколько технологических постов, после чего тестируются на роликовых стендах, комплексе искусственных неровностей и в дождевальной камере. Таким образом на производстве ВИС-АВТО воспроизведена система контроля качества, аналогичная главному конвейеру АВТОВАЗа.
Автомобили SKM разработаны специально для российского рынка. По запросу АВТОВАЗа в базовый проект внесено более 50 конструктивных и технологических изменений. Например, для 7-местного минивэна усовершенствованы сиденья второго и третьего рядов, появилась система крепления детских сидений ISOFIX, обеспечено дополнительное отопление для обогрева второго и третьего ряда сидений. В электронику автомобилей SKM интегрирована система ЭРА-ГЛОНАСС и телематическая система с голосовыми подсказками. Кроме того, навесные панели кузова и боковины получили слой оцинковки, а моторный отсек скомпонован по-новому: желоб водостока был выполнен съемным для удобства обслуживания двигателя.
Фургоны и минивэны SKM М7 оснащаются тяговитым атмосферным бензиновым двигателем объемом 2,0 л. (137 л.с., 194 Нм) в паре с 5-ступенчатой механической коробкой передач и имеют заднеприводную компоновку с мостом и рессорной подвеской, рассчитанной на высокие коммерческие нагрузки. Уже в базовой комплектации автомобили SKM М7 оснащаются кондиционером, подушками безопасности, системами помощи при вождении, дистанционным запуском двигателя. Более подробная информация об оснащении и ценах появится на старте продаж.
Новый бренд SKM входит в портфель «Лада Бизнес» (LADA Business) вместе с другими коммерческими автомобилями LADA.
Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех перешла к финальному этапу внедрения российских программных продуктов для проектирования и производства деталей, узлов и систем авиационных двигателей. Первым серийным применением одного из модулей российского ПО стало проектирование и производство элемента мотогондолы новейшего авиадвигателя ПД-8.
Для обеспечения технологической независимости в отрасли ОДК реализует особо значимые проекты — по доработке и внедрению системы управления производством и цепочками поставок на машиностроительных предприятиях и созданию ПО в области PLM и CAD для проектирования двигателей. Они создаются совместно с ИТ-компаниями при грантовой поддержке Российского фонда развития информационных технологий (РФРИТ). Общая сумма финансирования составила 2 млрд рублей.
«Мы формируем целевой ИТ-ландшафт в двигателестроении, реализуя два особо значимых проекта при поддержке РФРИТ. Сегодня проекты находятся на пятом этапе внедрения и уже показывают высокую эффективность при выполнении конструкторских и производственных задач. С помощью российского ПО изготовлен опытный образец панели реверсивного устройства двигателя ПД-14, впервые серийно применен модуль „КОМПАС-Композиты“ при проектировании и производстве элемента мотогондолы ПД-8. Система управления цепочками поставок успешно проходит опытно-промышленную эксплуатацию на трех предприятиях. Следующими этапами будут промышленная эксплуатация и тиражирование ИТ-решений на все предприятия ОДК», — отметил директор по цифровой трансформации ОДК Вячеслав Христолюбов.
Импортозамещение программных продуктов в области PLM (управление жизненным циклом продукции) и CAD (автоматизированное проектирование) проводится совместно с российской компанией АСКОН. На предприятии «ОДК-Авиадвигатель» завершены этапы опытной эксплуатации КОМПАС-3D. Специалисты спроектировали в программе конструкторскую документацию на более чем 150 наиболее сложных деталей, сборочных единиц и оснастку.
На этапе промышленной эксплуатации находится отечественный модуль управления нормативно-справочной информацией ПОЛИНОМ:MDM, который применяется в качестве справочника материалов. Внедряется отечественная система проектирования кабелей и жгутов САПР МАКС.
Кроме того, проведен первый этап проверки достаточности функционала модуля «КОМПАС-Композиты» на этапах проектирования, подготовки производства и изготовления деталей из полимерных композитных материалов. Определена единая модель данных для проектирования изделий в модуле ЛОЦМАН:PLM программы КОМПАС-3D.
«Во втором квартале компания АСКОН завершает создание прототипа комплексной CAD/PLM-платформы и готова представить ее для проведения опытно-промышленной эксплуатации. К концу 2026 года доля вновь разрабатываемых геометрических моделей в российской CAD-системе на предприятии „ОДК-Авиадвигатель“ составит 100%. Все действующие проекты также предполагается продолжать с применением отечественной CAD-системы КОМПАС-3D», — рассказал директор по информационным технологиям «ОДК-Авиадвигатель» Кирилл Пименов.
В корпоративном центре и на предприятиях «ОДК-Салют», «ОДК-СТАР» и «ОДК-Сатурн» продолжается опытно-промышленная эксплуатация информационной системы управления производством и цепочками поставок, разработанной компанией «НПЦ «1С». Система позволяет обеспечивать планирование производства продукции с учетом утвержденных сроков выпуска и оценки доступности оборудования и ресурсов: формирование заказов на производство и сменных заданий, управление партиями деталей и сборочных единиц, фиксация результатов выполнения операций.
Сейчас ведется подготовка к переходу к промышленной эксплуатации, для чего ОДК выполнила загрузку и верификацию необходимых данных. Это позволит автоматизировать основные процессы управления производственной деятельностью с помощью отечественного ИТ-решения.
Созданное единое информационное пространство после тиражирования системы на все предприятия значительно повысит эффективность управления производственными ресурсами, формирования планов изготовления продукции и проведения мониторинга выполнения задач.
Результаты работы и особо значимые проекты были продемонстрированы на демо-дне ИЦК «Двигателестроение», основным организатором которого является Объединенная двигателестроительная корпорация. Мероприятие проводится совместно с Минпромторгом России, Минцифры России. В этом году в рамках Всероссийской конференции «Авиацифра 2026» в Санкт-Петербурге проводится совместный демо-день ИЦК «Двигателестроение», ИЦК «Авиастроение» и ИЦК «БАС».
Холдинг «Высокоточные комплексы» Госкорпорации Ростех в рамках государственного оборонного заказа передал Минобороны России партию зенитных ракетно-пушечных комплексов «Панцирь-С». Боевые машины прошли необходимые испытания и были приняты представителями военной приемки.
Комплексы ПВО семейства «Панцирь» сегодня являются одним из ключевых элементов защиты российского неба и показывают высокую эффективность в реальных условиях применения.
«ЗРПК „Панцирь-С“ ежедневно подтверждает свои характеристики в ходе боевой работы. Разработка холдинга „Высокоточные комплексы“ перехватывает практически всю номенклатуру средств воздушного нападения противника. На счету „Панцирей“ успешное поражение самых разных беспилотников, а также баллистических ракет ATACMS, крылатых — Storm Shadow и „Фламинго“, скоростных — HARM, управляемых снарядов HIMARS и других целей», — отметили в Госкорпорации Ростех.
«Панцирь-С» мобилен и обладает высокой огневой мощью. Он предназначен для противовоздушной обороны военных и административно-промышленных объектов и районов от самолетов, вертолетов, беспилотников, крылатых ракет и других средств воздушного нападения, а также для усиления группировок ПВО при отражении массированных ударов.
Научное решение Восточного научно-исследовательского углехимического института (ВУХИН, входит в холдинг Госкорпорации Ростех под управлением ОНПП «Технология» им. А.Г. Ромашина) расширит возможности коксохимического производства Нижнетагильского металлургического комбината (НТМК, входит в дивизион «Урал» ПАО «Евраз»). Разработанная специалистами ВУХИН установка позволит предприятию освоить выпуск электродного пека. Благодаря ее внедрению НТМК увеличит объемы и перечень выпускаемой продукции.
Ранее НТМК при переработке каменноугольной смолы получал промежуточный продукт — невостребованный у потребителя среднетемпературный пек. В рамках модернизации предприятия ВУХИН предложил освоить производство электродного пека. Разработанная специалистами научной организации установка обеспечивает ежегодный выпуск до 60 тысяч тонн электродного пека по ГОСТ 10200-2017 и до 6-7 тыс. тонн пековых дистиллятов по ГОСТ 11126-2019.
«Установку отличают высокие производительность и уровень примененной автоматизации процессов, а также отсутствие выбросов в атмосферу. Ввод установки в эксплуатацию позволит НТМК вывести на отечественные рынки крайне востребованную продукцию», — сказал управляющий директор ВУХИН Аркадий Стерн.
Электродный пек используется в электродной и алюминиевой промышленности. Также он применяется в полимер-композитных материалах и графитированных изделиях атомной, аэрокосмической и оборонной отраслей. Установка переработки среднетемпературного пека стала вторым проектом, реализованным ВУХИН в рамках модернизации НТМК — в 2025 году завод ввел в эксплуатацию инновационную установку дешламации, очищающую каменноугольную смолу от примесей.
Объединенная двигателестроительная корпорация Госкорпорации Ростех с помощью современной российской системы в режиме реального времени контролирует работу 2500 станков на 11 предприятиях по всей стране. Внедрение цифрового мониторинга позволяет отслеживать сроки изготовления деталей газотурбинных двигателей и на треть снижает время простоя станочного парка.
ОДК несколько лет реализует проект по внедрению на предприятиях корпорации промышленного интернета вещей (IIoT). Он представляет собой цифровую систему, которая автоматически собирает, анализирует и передает в единый центр данные о работе оборудования на различных площадках, оперативно сообщая о снижении эффективности работы станков и персонала. Проект реализуется на базе российского комплекса «Диспетчер».
Сегодня лидерами по числу подключенного к цифровой системе оборудования являются «ОДК-Салют» и «ОДК-Сатурн». В перспективе к проекту по цифровизации присоединятся все производственные предприятия корпорации.
«„Диспетчер“ перестал быть просто системой мониторинга и стал полноценной частью производственной экосистемы ОДК. Его внедрение показало быстрые и наглядные результаты. Проект сделал корпорацию лидером по развитию промышленного интернета вещей в России. Практика показывает: на разных участках достигается от 10 до 30% снижения нерегламентированного простоя и соответствующего повышения загрузки оборудования. Это колоссальная минимизация издержек. Сегодня к системе подключено уже примерно 2500 единиц оборудования на всех основных производственных площадках ОДК. В наших планах подключить еще порядка тысячи станков из категории особо ответственного оборудования», — отметил директор по цифровой трансформации ОДК Вячеслав Христолюбов.
Система мониторинга «Диспетчер» связывает производственное оборудование нескольких предприятий в единую сеть. Она отслеживает и сообщает информацию по загрузке и использованию станков по всем подключенным площадкам. Это позволяет оперативно реагировать на возникающие ситуации, управлять пропускной способностью производства и прогнозировать загрузку оборудования с учетом задач ОДК. Кроме того, система помогает поддерживать исправное техническое состояние оборудования, следить за эффективностью работы не только оборудования, но и персонала.
Помимо мониторинга состояния оборудования в ОДК внедрен функционал открытия и закрытия сменно-суточных заданий непосредственно с экрана «Диспетчера», установленного на каждом станке. Раньше оператору нужно было идти к диспетчеру или заполнять бумажные журналы, а сейчас все действия происходят непосредственно на рабочем месте. Диспетчеры и мастера видят статус выполнения заданий в реальном времени и могут оперативно реагировать на возникающие ситуации.
Работа по расширению возможностей системы мониторинга «Диспетчер» продолжается. Планируется включить в функционал контроль и анализ фактически затраченного времени и переход к адаптивному управлению технологиями производства, при котором система сможет давать рекомендации по регулированию параметров работы оборудования, учитывая изменения в условиях производства.
Результаты внедрения проекта ОДК представила на ежегодной отраслевой конференции «Авиацифра-2026» в Санкт-Петербурге в ходе сессии, посвященной цифровым решениям и ИТ-инструментам для управления производственными процессами.
«Авиацифра» — ежегодная отраслевая конференция, посвященная цифровым трендам и инновациям в авиастроении, проходит 18-20 марта 2026 года в Санкт-Петербурге. Целью проведения практической конференции является поиск решений для повышения эффективности и технологического суверенитета отрасли через внедрение передовых IT-решений.
ООО «ВитаПром» © 2018
г. Балашиха, улица Белякова, д.2Б
