ВитаПром - Новости

Новости

  • Металлурги «Росатома» начали изготовление новейшего реактора ВВЭР-ТОИ для третьего энергоблока Курской АЭС-2 egoryacheva
    На заводе «АЭМ-Спецсталь» (Машиностроительный дивизион «Росатома») дан старт изготовлению новейшего реактора ВВЭР-ТОИ для третьего энергоблока Курской АЭС-2, которая строится близ  г. Курчатов. На одном из крупнейших в Европе автоматизированном кузнечном комплексе металлурги начали ковку 235-тонного слитка из специальной стали. В дальнейшем из него будет изготовлена обечайка корпуса реактора.
     
    В общей сложности для изготовления заготовок корпуса ВВЭР-ТОИ будут отлиты несколько слитков суммарным весом более 2150 тонн. Из самого крупного слитка будет сделана металлургическая заготовка для обечайки активной зоны корпуса реактора. Эта часть реакторной установки в конструкции ВВЭР-ТОИ полностью исключает сварные соединения в отличие от других проектов серии ВВЭР.
     
    «В конструкции ВВЭР-ТОИ четыре сварных шва вместо шести, поэтому и металлургические заготовки имеют свои особенности – некоторые из них больше по размеру тех, которые мы традиционно делаем для реакторов семейства ВВЭР. Этот ВВЭР-ТОИ уже третий для российских атомщиков – это означает, что наши компетенции и богатый опыт позволили в короткие сроки перейти от изготовления головного образца к серийному производству», – отметил руководитель завода «АЭМ-Спецсталь» Сергей Кузнецов.
     
    Корпус ВВЭР-ТОИ изготовлен из марки стали, которая сохраняет свои свойства под длительным воздействием радиации и высоких температур, что позволяет увеличить сроки эксплуатации основного оборудования. С учетом реализованных технических решений ВВЭР-ТОИ сможет работать до 100 лет (после 60 лет эксплуатации возможно продление срока службы ректора еще на 40 лет).
     
    «В проекте ВВЭР-ТОИ мы учли опыт эксплуатации атомных реакторов предыдущих поколений и по некоторым направлениям получили настоящий технологический прорыв. Снижение количества сварных швов позволило ускорить процесс изготовления реактора и облегчить его эксплуатацию, а вкупе с применением передовых материалов и комплексных инженерных решений увеличить его расчетный срок службы. Большой вклад внесен и в повышение безопасности работы энергоблока, в том числе за счет изменения конструкции главного циркуляционного насоса, сочетания активных и пассивных систем безопасности», – добавил начальник отдела технологии, режимов и схемных решений реакторных установок ОКБ «Гидропресс» Владимир Рогов.
     
    Говоря о ходе работ по сооружению третьего энергоблока ВВЭР-ТОИ станции замещения, директор Курской АЭС Александр Увакин отметил, что они идут в соответствии с графиком. «Состоялась заливка первого бетона в основание здания реактора энергоблока № 3. Его объем – 15 тысяч куб. метров бетона. Эти работы выходят на завершающую стадию. В этом же году нам предстоит установка в проектное положение первого яруса внутренней защитной оболочки реакторного здания энергоблока № 3. Эта ключевая операция по сооружению, к выполнению которой вся команда подходит с большой долей ответственности – все должно быть синхронизировано и работать без потерь рабочего времени», – подчеркнул он.
    Источник информации
    Компании
  • Новый 3D-принтер повысил эффективность процессов на литейном производстве «КАМАЗа» egoryacheva

    В производстве стального литья литейного завода ПАО «КАМАЗ» появился 3D-принтер, позволяющий изготавливать больше стержней высокой точности, которые применяются в производстве отливок.

    Новое оборудование установлено на участке изготовления стержней методом 3D-печати. Специально для него подготовили новое помещение с определённым микроклиматом: здесь поддерживается температура от 18 до 26°C и влажность не более 40%.

    «Литейный стержень предназначен для образования отверстия, внутренней полости или сложного контура в отливке. 3D-принтер позволяет нам изготавливать стержни высокой точности: оборудование обеспечивает точность порядка 300 микрометров. Во-вторых, у него достаточно высокая производительность. Раньше стержни делали вручную, за смену изготавливали около 10 стержней. На принтере же получаем 80-100 единиц. Третий плюс – принтер может печатать стержни сложной конфигурации, которые нельзя получить другими способами», – пояснил начальник технологического отдела производства стального литья Рафил Нуруллин.

    Сейчас на принтере печатаются около 100 различных стержней, которые в основном применяются при изготовлении отливок для автомобилей КАМАЗ поколения К5. При необходимости в программе к 3D-модели вносятся необходимые корректировки, в том числе и конструкторские изменения, отрабатывается технология. Обновлённый стержень можно получить уже на следующий день.

    Стержни используются в производствах цветного и стального литья литейного завода. При необходимости на участке изготавливают стержни и для производства чугунного литья.

    Источник информации
    Компании
  • «ТМХ-Электротех» выпустил тысячный двигатель для современных электропоездов «Иволга» egoryacheva

    На Новочеркасском предприятии «ТМХ-Электротех» (входит в состав компании «ТМХ-Энергетические решения») собрали 1000- тяговых электродвигателей ДТА-380У1 для электропоездов постоянного тока «Иволга 4.0», которые выпускаются на Тверском вагоностроительном заводе (ТВЗ, входит в состав ТМХ). 

    К серийному выпуску двигателя нового типа в «ТМХ-Электротехе» приступили в 2023 году в рамках реализации системной программы импортозамещения. «ТМХ-Электротех» стал первым в России предприятием, которое получило сертификат соответствия Техническому регламенту Таможенного союза на отечественные асинхронные тяговые электродвигатели для электропоездов.

    Новый продукт полностью заместил критически важный импортный компонент. Он производится из отечественных комплектующих и включен в Реестр российской промышленной продукции, который ведет Минпромторг России. Двигатели ДТА-380У1 демонстрируют технические характеристики, которые соответствуют лучшим зарубежным аналогам; обеспечивают разгон поезда до 160 км/ч, позволяют снизить энергопотребление, значительно увеличить межсервисные интервалы и время обслуживания поездов.

    Для наращивания объемов выпуска новой техники, в 2025 году на предприятии введен в эксплуатацию специализированный участок сборки асинхронных тяговых электродвигателей. Выделенная линия оснащена современным оборудованием и позволяет оптимизировать процессы и поддерживать высокий уровень контроля качества на каждом этапе. Программа модернизации реализована с государственной поддержкой, часть средств для приобретения оборудования предоставил в качестве займа Фонд развития промышленности.

    ТМХ является крупнейшим в России разработчиком и производителем подвижного состава для железнодорожного и городского рельсового транспорта, а также среднеоборотных двигателей различного назначения. Работы по созданию новых моделей подвижного состава и двигателей осуществляют действующие в рамках группы ТМХ инжиниринговые компании «ТМХ-Инжиниринг» и Инжиниринговый Центр двигателестроения ТМХ, подразделения которых расположены в 10 городах и насчитывают в общей сложности более 1300 сотрудников.

    Источник информации
  • ОСК задала новые ориентиры развития производственной системы корпорации egoryacheva

    На Адмиралтейских верфях ОСК состоялось ежегодное совещание руководителей подразделений по развитию производственной системы обществ Группы ОСК. Участникам были представлены новые подходы к повышению операционной эффективности, новая концепция оценки зрелости основных функциональных направлений, формирующих Производственную систему российского судостроения (ПСРС), а также представлена программа подготовки внутренних тренеров.

    Ежегодное совещание руководителей подразделений по развитию производственной системы обществ Группы ОСК прошло под руководством заместителя генерального директора ОСК по развитию и операционной эффективности Сергея Бондаренко и было посвящено дальнейшему развитию ПСРС, а также повышению операционной эффективности предприятий корпорации.

    В рамках совещания были обозначены новые подходы к реализации проектов производственной системы на примере снижения времени строительства судов на Адмиралтейских верфях ОСК. Участникам также представили платформу обмена успешными практиками «ОСК.Знания», которая должна стать единым пространством для тиражирования эффективных решений внутри Группы ОСК.

    Ключевым элементом повестки стала новая концепция оценки зрелости основных функциональных направлений, формирующих систему управления операционной деятельности – Производственную систему российского судостроения. Разработанные критерии для процессов производства, планирования, качества, непрерывного совершенствования и проектного управления создают основу для трансформации систем управления в сторону повышения операционной эффективности и задают отправную точку для дальнейшего планирования изменений на предприятиях ОСК.

    Отдельный блок был посвящен программе подготовки внутренних тренеров, сфокусированная на повышение квалификации сотрудников, которые хотят стать тренерами и активно участвовать в развитии предприятий Группы ОСК. Программа направлена на детальное понимание операционной эффективности, структуры бизнес-модели, формирование ценности и себестоимости продукта, взаимосвязей стратегии бизнеса с целевыми показателями предприятий, анализ потенциала в бизнес-процессах и методик расстановки приоритетов. Развитие тренерства укрепляет интеграцию механизмов повышения эффективности в управленческую модель и способствует профессиональному росту сотрудников как ключевого актива Группы ОСК.

    В основном блоке совещания руководители подразделений в формате круглых столов сформировали дорожные карты по решению задач в области методологии производственной системы, управления человеческими ресурсами, договорной работы, производства и проектирования, обучения и тренерства.

    Финальная часть совещания была посвящена Фабрике процессов Адмиралтейских верфей ОСК. Сотрудники управления по инновационному развитию и операционной эффективности верфи продемонстрировали участникам мероприятия Фабрику процессов «Крупноблочного строительства» собственной разработки. В течение трех раундов руководители профильных подразделений обществ Группы ОСК собрали модели ледостойкой самодвижущейся платформы (ЛСП) «Северный полюс», а также наглядно ознакомились с вариантами повышения эффективности строительства заказа с применением инструментов и принципов производственной системы.

    Источник информации
    Отрасли
  • В «ОДК-Кузнецов» студенты Самарского политеха увидели полный цикл создания двигателей egoryacheva

    Компания «ОДК-Кузнецов» (входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех) провел День Самарского политеха, в ходе которого студенты факультета машиностроения, металлургии и транспорта посетили производственные цеха предприятия. Мероприятие стало важным этапом в укреплении сотрудничества между опорным вузом и индустриальным партнером. 

    Участниками профориентационного тура стали студенты 2-4 курсов, обучающиеся по направлению «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств». Для будущих инженеров организовали масштабную экскурсию по производственным цехам предприятия. Студенты смогли увидеть полный цикл создания ракетных и газотурбинных двигателей — от обработки сложных заготовок до финальной сборки высокотехнологичных изделий. 

    «Взаимодействие с Самарским политехом — один из наших приоритетов в подготовке кадров. Более 40 процентов наших работников — выпускники вуза, с которыми „ОДК-Кузнецов“ связывают давние партнерские отношения. Мы заинтересованы в том, чтобы студенты уже на этапе обучения погружались в производственный контекст, видели современное высокотехнологичное оборудование и понимали масштаб задач, которые им предстоит решать. Такие дни открытых дверей позволяют талантливой молодежи сделать осознанный выбор работодателя, а нам — познакомиться с будущими коллегами», — подчеркнула директор по персоналу ПАО «ОДК-Кузнецов» Ирина Денисова. 

    Особый интерес у студентов вызвало общение со специалистами производства и наставниками. Они поделились опытом работы с современным оборудованием, направлениях развития предприятия, рассказали о тонкостях профессии и карьерных перспективах. 

    «Для университета партнерство с „ОДК-Кузнецов“ — это возможность синхронизировать образовательные программы с актуальными запросами реального сектора экономики. Подобные мероприятия выходят за рамки обычной экскурсии. Это полноценная диалоговая площадка, где студенты могут задать вопросы будущим работодателям напрямую. Мы благодарим коллег за вовлеченность и высокий уровень организации встречи, которая, безусловно, вдохновляет наших студентов на профессиональные достижения», — отметил заведующий кафедрой «Технология машиностроения, станки и инструменты» СамГТУ Альберт Галлямов. 

    Завершилась встреча интеллектуальным квизом, посвященным истории двигателестроения и теории машиностроения, вкладу «ОДК-Кузнецов» в отечественные космические программы, металлургии и металлообработке. Формат игры позволил участникам не только продемонстрировать глубину академических знаний, но и проверить свою эрудицию в вопросах развития отечественной авиационной промышленности. С историей предприятия и отрасли ребята познакомились в ходе экскурсии в центре истории и техники «ОДК-Кузнецов». 

    Мероприятие прошло в рамках реализации проекта «Целевая подготовка кадров для предприятий сферы производства средств производства в целях обеспечения технологического суверенитета России». Сотрудничество Самарского политеха и «ОДК-Кузнецов» включает в себя не только профориентационные встречи, но и реализацию совместных научно-исследовательских проектов, практико-ориентированное обучение и целевые наборы студентов.

    Источник информации
  • Офшорный вертолет Ми-171А3 сертифицирован в импортозамещенном облике egoryacheva

    Холдинг «Вертолеты России» Госкорпорации Ростех завершил сертификацию вертолета Ми-171А3 в импортозамещенном облике. Федеральное агентство воздушного транспорта (Росавиация) выдало семь одобрений главных изменений в конструкцию машины. Важнейшим этапом сертификации Ми-171А3 стало одобрение конвертируемой офшорной конфигурации вертолета, которая допущена к полетам над большой водной поверхностью. 

    Вертолет Ми-171А3 сертифицирован для перевозки пассажиров и грузов, полетов в сложных метеоусловиях по приборам, выполнения взлетов и посадок с площадок, находящихся на возвышении. 

    «Сертификация Ми-171А3 в импортозамещенном облике — это значимый шаг для всей отечественной авиационной отрасли. Машина успешно прошла сложнейший цикл испытаний, подтвердив надежность всех систем, включая уникальную российскую авариестойкую топливную систему. Теперь у нас есть собственный офшорный вертолет, способный обеспечить безопасную и эффективную работу на шельфовых месторождениях. Это не только укрепляет технологическую независимость страны, но и открывает новые горизонты для развития морской нефтегазодобычи», — сообщил заместитель министра промышленности и торговли Российской Федерации Геннадий Абраменков. 

    Испытательные полеты выполнялись в горной местности Кабардино-Балкарии, в зимних условиях в Салехарде, а также с посадками на буровую платформу в Каспийском море. 

    «Россия богата шельфовыми месторождениями нефти и газа. Еще недавно наши добывающие компании использовали для своей работы далеко за пределами суши российскую неспециализированную либо зарубежную авиатехнику. Теперь же, благодаря совместной работе авиационной промышленности, научных и сертификационных центров, в России появился собственный современный отечественный офшорный вертолет Ми-171А3. Его наличие в системе отечественного воздушного транспорта повышает технологический суверенитет страны и безопасность полетов при доставке пассажиров и грузов между материком и месторождениями на шельфе», — отметил руководитель Федерального агентства воздушного транспорта Дмитрий Ядров. 

    Летные испытания системы аварийного приводнения успешно проведены на различных режимах полета, в том числе при имитации отказа двух двигателей на режиме самовращения (авторотации) несущего винта. 

    «К офшорным вертолетам предъявляются особо строгие требования: они предназначены для длительных перелетов над открытым морем. Такие машины важны для работы морских платформ на шельфах, куда зачастую невозможно добраться по воде. Полностью созданный из отечественных комплектующих Ми-171А3 подтверждает, что российская авиапромышленность способна создавать надежную технику для задач, где цена ошибки особенно высока. Машина оснащена всем необходимым для продолжительных перелетов над морем: первой в России авариестойкой топливной системой, специальными поплавками и спасательными плотами. Вертолет успешно прошел летные испытания и проверки, подтвердив соответствие всем современным требованиям российских и зарубежных авиационных норм к машинам такого класса», — отметил первый заместитель генерального директора Госкорпорации Ростех Владимир Артяков. 

    На Ми-171А3 установлено оборудование, которое в случае отказа систем и возникновения аварийной ситуации позволяет выполнить вынужденное приводнение даже при волнении моря до 5 баллов. Благодаря этому обеспечивается безопасность полетов на большом отдалении от береговой черты. В состав системы входят четыре «поплавка» — баллонета, которые попарно расположены по бортам фюзеляжа в носовой и хвостовой частях и автоматически раскрываются при вынужденной посадке на воду. Первое испытание вертолета Ми-171А3 с открытием баллонетов в полете было выполнено летом 2025 года, проведена оценка работоспособности системы и влияния раскрытых баллонетов на аэродинамические характеристики, управляемость и маневренность. 

    «Сертифицирован полностью отечественный вертолет, при этом сняты установленные ранее ограничения. В ходе сертификационных работ на опытных образцах вертолета выполнено более 500 полетов. Испытания проводились в экстремальных климатогеографических условиях, с имитацией нештатных ситуаций. Все они успешно пройдены, подтверждено соответствие вертолета самым строгим отечественным и зарубежным требованиям безопасности, необходимым для допуска машины к полетам над обширной водной поверхностью», — прокомментировал генеральный директор холдинга «Вертолеты России» Николай Колесов. 

    После приводнения эвакуация пассажиров осуществляется в два спасательных плота, каждый вместимостью до 22 человек. Плоты снабжены необходимым набором выживания. 

    До начала летных испытаний был проведен большой объем подготовительных работ, в том числе на стендах, с помощью численного моделирования. Плавучесть и устойчивость при приводнении подтверждены испытаниями в гидроканале ФГУП «ЦАГИ» и на открытом водоеме. Дополнительно специалисты Санкт-Петербургского Политеха провели краш-тест цифрового двойника вертолета, сымитировав посадку на водную поверхность. 

    Также в составе вертолета прошла сертификационные испытания первая разработанная в России авариестойкая топливная система. Было доказано, что ее компоненты — мягкие топливные баки, насосы и топливомеры — способны выдержать ударные нагрузки. Стойкость к разрушению была подтверждена при сбросе топливной системы с высоты более 15 метров. При аварийной посадке надежность конструкции топливной системы позволяет избежать разлива топлива и возгорания.

    Источник информации
  • Специалисты ОАК восстановили самолет SSJ-100 из авиапарка МЧС России egoryacheva

    После восстановления летной годности в авиапарк Авиационно-спасательной компании МЧС России возвращен самолет SSJ-100 производства ПАО «Яковлев» (входит в Объединенную авиастроительную корпорацию Госкорпорации Ростех). Воздушное судно с бортовым номером RA-89066 уже встало на дежурство. 

    Масштабные работы продолжались с 1 декабря 2024 года по 14 декабря 2025 года. Специалисты авиационно-технического комплекса филиала ПАО «Яковлев» — «Региональные самолеты» при содействии АСК МЧС России заменили и восстановили элементы конструкции, обновили антикоррозионное и лакокрасочное покрытия внутри и снаружи, заменили компоненты, утратившие работоспособность, обновили бортовую кабельную сеть. 

    Как отмечают пилоты АСК, за годы службы самолет зарекомендовал себя как надежное и эффективное воздушное судно, успешно решающее разнообразные задачи в России и за рубежом. 

    «Если сравнивать со стоящими у нас на вооружении Ил-76, то SSJ-100 предпочтительнее при эвакуации небольшой группы человек. Важно, что самолет может эксплуатироваться на аэродромах с ограниченными характеристиками. К тому же при определенной загрузке SSJ-100 оказывается заметно экономичнее», — рассказал командир воздушного судна Дмитрий Королев. 

    Самолет оснащен современными медицинскими модулями для безопасной эвакуации и транспортировки пострадавших и прекрасно подходит для задач санитарной операции. Комфортабельный салон, рассчитанный на размещение до 55 пассажиров, позволяет использовать RA-89066 для оперативных государственных миссий и даже специализированных коммерческих перевозок. 

    За время эксплуатации в МЧС России общий налет судна составил 2578 часов, выполнено 1429 посадок. Самолет назван в честь военного летчика-истребителя, участника Великой Отечественной войны Алексея Маресьева. Высокая надежность и современное оснащение самолета позволят ему эффективно решать широкий спектр задач. В перспективе для нужд ведомства возможно приобретение полностью российского самолета SJ-100. 

    АСК МЧС России — особое подразделение чрезвычайного ведомства, где авиация и спасатели работают как единый механизм. Их техника, опыт и мужество позволяют в кратчайшие сроки доставить спасателей, врачей и грузы туда, где каждая минута на счету.

    Источник информации
    Компании
  • Российский лифт Meteor NEO Classic получил сертификат энергоэффективности класса «А» egoryacheva

    METEOR Lift подтвердил высокий уровень энергоэффективности лифта Meteor NEO Classic: модель получила сертификат соответствия классу «А» по ГОСТ Р 56420.2-2015. Это открывает дополнительные возможности для ее применения на объектах с повышенными требованиями к энергосбережению, в том числе в новом строительстве, коммерческой недвижимости и программах замен. Сертификат выдан по результатам испытаний, проведенных на башне завода METEOR Lift в Санкт-Петербурге. 

    «В сравнении с лифтами класса энергоэффективности “B” Meteor NEO Classic потребляет на 15% меньше электроэнергии. Это особенно актуально на фоне утверждения нового межгосударственного “зеленого” стандарта для многоквартирных домов, который вступит в силу с 1 июля 2026 года и предусматривает высокий класс энергоэффективности здания — не ниже “А” — в числе обязательных критериев», — отметил генеральный директор METEOR Lift Игорь Майоров.

    Meteor NEO Classic — обновленная версия одного из самых востребованных на российском рынке лифтов с машинным помещением Meteor Classic, ранее известного как OTIS 2000R. Эта модель серийно выпускалась на заводе METEOR Lift в Санкт-Петербурге с 2004 по 2025 год и хорошо зарекомендовала себя на объектах жилого и коммерческого строительства, а также в программах замен.

    Новый лифт Meteor NEO Classic был запущен в производство в прошлом году и полностью соответствует требованиям технического регламента Таможенного союза, включая актуальный российский ГОСТ 33984.1-2016. Модель имеет повышенный уровень локализации, в том числе благодаря использованию российской безредукторной лебедки, систем управления и безопасности, производство которых осуществляется на заводе METEOR Lift в Санкт-Петербурге.

    Ранее сертификат класса энергоэффективности «А» по ГОСТ Р 56420.2-2015 получила и другая модель METEOR Lift — Meteor EVO NG.

    Источник информации
    Пресс-служба Метеор Лифт
    Компании
  • Ростсельмаш начинает освоение ключевого элемента в создании замкнутого производственного цикла трансмиссий egoryacheva

    Ростсельмаш (входит в Ассоциацию «Росспецмаш») приступает к реализации стратегического проекта по освоению полного цикла производства конических зубчатых шестерен. Этот шаг следует за успешной локализацией выпуска цилиндрических шестерён и станет ключевым элементом в создании замкнутого производственного цикла трансмиссий.

     

    Данные детали, оси которых расположены под углом, являются критически важными элементами ведущих мостов тракторной техники, непосредственно отвечая за передачу крутящего момента от двигателя к колёсам.

     

    Развитие проекта осуществляется в рамках стратегии последовательного перехода на собственную компонентную базу. После начала сборки механических коробок передач в 2020 году и запуска завода трансмиссий в 2024 году компания создала необходимую инфраструктурную и кадровую базу для перехода к более технологичным задачам. Актуальная геополитическая ситуация и связанные с ней риски обусловили необходимость ускорения программы локализации.

     

    Для реализации проекта закуплено десять единиц высокотехнологичного металлообрабатывающего оборудования, включая современные станки для нарезания и шлифования зубьев. Особое внимание уделено вопросам контроля качества: в производственную цепочку интегрировано контрольно-прикатное оборудование, имитирующее работу шестерён в сборе, а также координатно-измерительная машина. Параллельно на термическом участке монтируется комплекс для химико-термической обработки крупногабаритных заготовок.

     

    Важным аспектом является переход на российские материалы. Конструкторы научно-технического центра Ростсельмаш совместно с отечественными металлургическими компаниями ведут работу по подбору марок стали с требуемыми характеристиками.

     

    Проект реализуется в три этапа. В настоящее время завершаются пусконаладочные работы на основном оборудовании. Следующими шагами станут комплектация производства специализированным инструментом и создание ремонтно-инструментального подразделения для изготовления собственной оснастки.

     

    Выход на полную проектную мощность нового производства планируется на 2027 год. Расчётные мощности позволят выпускать до 70 тысяч конических шестерён в год, что обеспечит комплектацию трансмиссиями 4,5 тысяч тракторов.

    Источник информации
    Пресс-служба Ассоциации «Росспецмаш»
  • УБИМ концерна «Уралвагонзавод» расширит возможности инженерных войск egoryacheva

    Универсальная бронированная инженерная машина (УБИМ) разработки и производства концерна «Уралвагонзавод» (УВЗ, входит в Госкорпорацию Ростех) принята на вооружение инженерными войсками Вооруженных сил Российской Федерации. По совокупности характеристик УБИМ не имеет аналогов. 

    Уникальный комплекс обладает функциональными возможностями сразу трех машин: бронированной ремонтно-эвакуационной (БРЭМ), инженерной машины разграждения (ИМР) и бронированной машины разминирования (БМР). 

    «Ростех поставляет основную долю вооружения для нужд СВО, традиционно исполняя гособоронзаказ в полном объеме. При этом процесс разработки новых образцов техники не прекращается ни на день. УБИМ, созданная специалистами нашего концерна „Уралвагонзавод“, — универсальная машина для решения разных инженерных задач. Она способна эвакуировать тяжелую технику с поля боя, ровнять с землей заграждения противника и прокладывать бойцам путь через минные поля. Принятие УБИМ на вооружение подтверждает потребность армии в таких машинах — проходимых, мощных, хорошо защищенных. Добавлю, что за последнее время Уралвагонзавод также передал Минобороны России инженерные машины разграждения и бронированные ремонтно-эвакуационные машины БРЭМ-80. Все это — современные инженерные средства, которые помогают приблизить победу», — сказал индустриальный директор кластера вооружений Госкорпорации Ростех, член Бюро Союза машиностроителей России Бекхан Оздоев. 

    УБИМ предназначена для обеспечения продвижения войск и проведения инженерных работ в условиях огневого воздействия противника, в том числе на радиоактивно зараженной местности. Машина может прокладывать колонные пути, устраивать съезды и выезды на крутых берегах рек и оврагов, расчищать дороги от снега и прокладывать пути по снежной целине. Также УБИМ проделывает проходы в каменных и лесных завалах, засыпает рвы, воронки, овраги и другие препятствия, валит деревья, укладывает дорожное покрытие для проезда техники по труднопроходимым участкам местности. 

    «Несмотря на то, что основные силы концерна „Уралвагонзавод“ сосредоточены на выпуске танков, продолжается работа и над новой техникой. Отлаженные производственные процессы и ритмичные поставки боевых машин в войска позволили расширить линейку продукции за счет инженерной и специальной техники, в частности машины УБИМ, которую заказчик принял на вооружение. Ключевая ее характеристика — универсальность. Благодаря широкому спектру установленного и сменного оборудования машина обладает самыми широкими возможностями. При ее разработке был учтен опыт участия техники подобной специализации в различных конфликтах. УБИМ призвана значительно повысить эффективность действий инженерных войск, в том числе на переднем крае. Новейшая инженерная техника жизненно необходима для прорыва обороны противника и обеспечения наступления», — отметили в концерне «Уралвагонзавод». 

    На машине установлено универсальное бульдозерное оборудование с изменяемым положением крыльев отвала. Это обеспечивает УБИМ возможность проводить разнообразные земляные и путепрокладочные работы. 

    Крановая стрела оснащена универсальным экскаваторным ковшом-захватом. Вместо ковша может устанавливаться гидравлический молот для измельчения крупных бетонных или каменных конструкций. Кроме того, в арсенал УБИМ входят тяговая и вспомогательная лебедки для эвакуации поврежденных боевых машин, а также комплект средств для преодоления минно-взрывных заграждений. Высокую эффективность оборудования обеспечивает электронная система управления с функцией контроля и диагностирования основных параметров. 

    УБИМ разработана на базе танка Т-90М «Прорыв». Высокие динамические характеристики машины обеспечивает двигатель мощностью 1130 л.с. В обитаемом отделении размещается экипаж, состоящий из командира, механика-водителя и трех саперов. 

    Машина имеет высокий уровень защищенности и живучести. В конструкции предусмотрена установка двух комплектов модульной защиты — усиленной от обычных средств боевого воздействия и противорадиационной. В распоряжении командира УБИМ — современный прицел, включающий телевизионный, тепловизионный каналы и лазерный дальномер, что позволяет ему вести поиск и наблюдение на поле боя. Поражение целей ведется с помощью дистанционно управляемого боевого модуля с пулеметом калибра 12,7 мм. Маскировка УБИМ обеспечивается системой постановки дымовой завесы и термической дымовой аппаратурой. 

    Впервые натурный образец УБИМ был продемонстрирован на Международном военно-техническом форуме «Армия» в 2018 году.

    Источник информации

Заказать продукцию

Обзор файлов
Максимальный размер каждого файла 5.00 MB

    Наши партнеры

    ООО «ВитаПром» © 2018

    г. Балашиха, улица Белякова, д.2Б