ВитаПром - Новости

Новости

  • «ОДК-Кузнецов» и Самарский Политех развивают сотрудничество egoryacheva

    Компания «ОДК-Кузнецов» Объединенной двигателестроительной корпорации провела День предприятия в Самарском Политехе. Партнеры подписали дорожную карту по взаимодействию в области образовательной деятельности и научно-исследовательских работ. Также в вузе презентовали корпоративное пространство, оснащенное мультимедийным оборудованием. 

    На площадке Политеха ректор вуза Дмитрий Быков и управляющий директор «ОДК-Кузнецов» Алексей Соболев подписали дорожную карту сотрудничества. В ближайших планах — определение тем для научных и конструкторских работ, которые университет будет выполнять по заказу предприятия. Также стороны договорились запустить прием на целевое обучение по проекту «Инженерный старт», провести олимпиаду для старшеклассников и организовать совместную научно-практическую конференцию. 

    «Самарский Политех — наш партнер по многим образовательным проектам. В первую очередь это программа целевого обучения „Инженерный старт“, подготовка магистров и аспирантов. В 2025 году у нас запланирован большой объем работ по нескольким направлениям: двигателю НК-36СТ-32 для газоперекачивающих предприятий, двигателю НК-37 мощностью 32 МВт для энергетики, а также вертолетному двигателю ПД-8В. Самарский Политех зарекомендовал себя как надежный исполнитель научных исследований, способный решать самые сложные задачи. Подписанная сегодня дорожная карта открывает новую страницу нашего сотрудничества», — отметил заместитель генерального директора и управляющий директор ПАО «ОДК-Кузнецов» Алексей Соболев. 

    В День предприятия в Самарском Политехе старшекурсники факультета машиностроения, металлургии и транспорта СамГТУ посетили производство компрессоров газотурбинных двигателей, сварочное производство с участком аддитивных технологий и литейный цех. Ребята смогли задать вопросы главным специалистам во главе с заместителем технического директора Сергеем Кретовым. 

    Сегодня в СамГТУ по программе «Инженерный старт» обучается 48 студентов, которые с первого курса активно вовлекаются в производственные проекты предприятия. Также в вузе в интересах «ОДК-Кузнецов» ведется подготовка специалистов по программе магистратуры, десять сотрудников предприятия обучаются в аспирантуре. Выпускники СамГТУ, не целевики предприятия, также смогут поступить на работу в «ОДК-Кузнецов». Летом по итогам выездных защит выпускных квалификационных работ наиболее мотивированные и перспективные студенты получают предложения о трудоустройстве. 

    С 2023 года Самарский Политех и «ОДК-Кузнецов» успешно реализовали ряд крупных совместных проектов: разработку технологии аддитивного производства крупногабаритных выжигаемых моделей для отливки деталей газотурбинных двигателей, изготовление огнеупорных керамических форм, контроль геометрической точности с помощью 3D-сканирования. Все это сопровождается выпуском опытных образцов, подтверждающих верность выработанных подходов, и внедряется в «ОДК-Кузнецов». 

    «Наш приоритет — работа для промышленности страны. Сотрудничество с „ОДК-Кузнецов“ рассматриваем как ключевое. Обучение без практики — дело не перспективное. Только при решении больших задач можно получить необходимые компетенции. Проекты успешно реализуются там, где есть тесное взаимодействие между вузом и предприятием. Мы продолжим совершенствовать механизм подготовки кадров, чтобы нам и впредь не было равных», — заявил ректор Самарского государственного технического университета Дмитрий Быков. 

    Дмитрий Быков и Алексей Соболев также открыли в вузе корпоративное пространство «ОДК-Кузнецов» — две большие аудитории, оформленные с учетом специфики процесса обучения. Классы снабжены необходимым мультимедийным оборудованием и компьютерной техникой. Кроме того, гости побывали в производственном центре и лабораториях вуза.

    Источник информации
  • Металлообработка подвижного состава: востребованные решения 2024 года egoryacheva

    По итогам 2024 года наибольшим спросом со стороны железнодорожных предприятий пользовались три технологических решения в области металлообработки. Такие данные приводит завод «КОМАКС», российский производитель оборудования для подготовки металлических поверхностей.

    Рейтинг был составлен на основе объёма поставок и запросов со стороны депо, ремонтных предприятий и вагоностроительных заводов.

    1. Камеры дробеструйной очистки.
    Используются для удаления ржавчины, окалины и старых покрытий перед окраской. Такая обработка обеспечивает необходимую шероховатость поверхности и улучшает сцепление защитного слоя с металлом.

    2. Окрасочно-сушильные камеры.
    Позволяют равномерно наносить и отверждать защитные составы на кузовах вагонов и других элементах подвижного состава. Это особенно актуально при капитальном ремонте и модернизации, где требуется соблюдение технологических стандартов и устойчивость к внешним воздействиям.

    3. Автоматизированные роботизированные комплексы.
    Разработанные с учётом опыта авиастроения, они применяются для высокоточной дробеструйной обработки деталей из алюминия и титановых сплавов. Основное преимущество — стабильное качество и снижение влияния человеческого фактора при работе с крупногабаритными или сложнопрофильными изделиями.

    Как отмечает Павел Кощеев, технический директор ООО «КОМАКС», подобное оборудование внедряется на тех площадках, где важны срок службы изделий, снижение затрат на ремонт и защита конструкций от коррозии в условиях эксплуатации под открытым небом.

    Предприятия, обслуживающие подвижной состав, продолжают процесс перехода к более автоматизированным и устойчивым технологическим решениям. Это позволяет не только оптимизировать производственные процессы, но и повысить надёжность самой инфраструктуры железнодорожного транспорта.

    Источник информации
    Пресс-служба ООО "КОМАКС"
    Компании
  • «Норникель» объявляет итоги производственной деятельности за 1 кв. 2025 г. egoryacheva

    ПАО «ГМК «Норильский никель», производитель палладия, а также один из крупнейших производителей металлического никеля, платины и меди, объявляет предварительные производственные результаты за первый квартал 2025 года.

    Старший вице-президент — Операционный директор Александр Попов прокомментировал операционные результаты:

    «По итогам первого квартала выросло производство платины, при этом выпуск остальных металлов незначительно снизился.

    Небольшое снижение производства никеля было вызвано проведением регулярного профилактического ремонта оборудования для поддержания бесперебойной работы основных технологических агрегатов.

    Объем производства меди практически не изменился, в то время как Забайкальский дивизион увеличил производство меди благодаря программе повышения операционной эффективности.

    На Надеждинском металлургическом заводе продолжается реализация Серной программы — ключевой инициативы Федерального проекта „Чистый воздух“. В настоящее время в комплексное опробование запущены первая и вторая технологические линии, благодаря которым установленные на 2024 год показатели по снижению выбросов диоксида серы успешно выполнены. Полная реализация Серного проекта на Надеждинском металлургическом заводе направлена на двукратное сокращение выбросов диоксида серы в атмосферный воздух и, соответственно, на повышение качества жизни в Норильске. Достигнутый прогресс был отмечен государственными органами в ходе проведенных контрольно-надзорных мероприятий в Заполярном дивизионе.

    Источник информации
    Отрасли
  • В первом квартале 2025 года «ЛокоТех-Сервис» снизил количество отказов технических средств на 10,4% egoryacheva

    По итогам работы за первый квартал 2025 года количество отказов технических средств локомотивов, обслуживаемых по основному сервисному договору с ОАО «РЖД», снижено на 10,4% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. 

    Наиболее значимые результаты достигнуты Западно-Сибирским филиалом «ЛокоТех-Сервис», который снизил количество отказов первой, второй и третьей категорий на 28 %, Свердловским - на 24 %, Северо-Кавказским – на 21 %.  При этом один из ключевых показателей работы компании, коэффициент готовности к эксплуатации (КГЭ), который рассчитывается из соотношения времени простоя машины в ремонте к календарному периоду, в первом квартале увеличен на 0,008 к аналогичному периоду 2024 года.

    «ГК «ЛокоТех» проводится системная работа по снижению отказов технических средств, направленная на повышение надежности и качества ремонта локомотивов, а также обеспечения задания по содержанию локомотивов в хозяйственном виде движения. Совместно с ОАО «РЖД» реализуется дорожная карта мероприятий по снижению отказов, основанная на первых результатах эксперимента по пересмотру модели сервисного обслуживания», - рассказал заместитель генерального директора ГК «ЛокоТех» по контролю качества эксплуатации подвижного состава Андрей Алдошин.

    Взаимоотношения с ОАО «РЖД» выстраиваются по принципу максимальной прозрачности.  В 2023 году компания «ЛокоТех» предложила ОАО «РЖД» эксперимент по переходу на новую технологию ремонта локомотивов, в котором к настоящему времени приняли участие более 9 тыс. секций - более половины парка, обслуживаемого по основному договору с заказчиком. В рамках эксперимента выявляются проблемные области - просчитывается реальная потребность в деталях и комплектующих, расходных материалах и персонале. Поскольку в последний раз нормы расхода материально-технических ресурсов на техобслуживание и ремонт локомотивов пересматривались более 10 лет назад и не соответствуют реалиям времени. 

    Порядка 26% парка «ЛокоТех» ремонтируется по контрактам жизненного цикла (КЖЦ) - договору поставки локомотивов с последующим их обслуживанием. Ответственность за ремонт ложится на единого исполнителя, который осуществляет взаимодействие с заказчиком.  Чтобы исключить случаи роста отказов технических средств по КЖЦ, фиксируемые на отдельных филиалах и по отдельным сериям локомотивом, «ЛокоТех» проводит системную работу с заводами-производителями. В частности, на основе опыта эксплуатации новых машин либо новых узлов, подбирается замена комплектующим, в рамках импортозамещения вносятся изменения и доработки.  Также анализируются сроки захода на ремонт по каждой модели машин, которые могут влиять на снижение количества отказов. 

    «Как пример, нуждаются в пересмотре нормы захода на ремонт для магистрального грузового тепловоза 3ТЭ25К2М. В настоящее время он обязан проходить сервисное обслуживание по достижении пробега в 100 тыс. км или 1 раз в 4 месяца, как машины с асинхронным тяговым двигателем. Однако, согласно накопленной статистике отказов, 3ТЭ25К2М требует более частого прохождения текущего ремонта в связи с конструктивными особенностями двигателя, требующего более частой замены комплектующих при эксплуатации, - пояснил Андрей Алдошин.

    Среди ключевых задач «ЛокоТех» на 2025 год – повышение надёжности проводимого ремонта, сохранение достигнутых показателей по количеству обслуживаемых секций тягового подвижного состава и выполнение программы ремонта локомотивов, плановое задание по которой увеличено на 7% к уровню 2024 года.  Также запланировано увеличение годового уровня КГЭ на 0,4% или +0,004 к уровню 2024 года. 

    Источник информации
    Компании
  • КАМАЗ-54901 успешно прошёл испытания в автопарке транспортной компании egoryacheva

    АО «Торгово-финансовая компания «КАМАЗ» совместно с ООО «КСВ Карго» провели тестовые испытания автомобиля КАМАЗ-54901. 

    В рамках проекта по тестовым испытаниям грузовых автомобилей нового модельного ряда К5 в автопарках потенциальных клиентов, который реализует АО «ТФК «КАМАЗ», очередной тест-драйв автотехники прошёл в транспортной компании «КСВ Карго». Потенциальному потребителю был передан седельный тягач КАМАЗ-54901 сроком на один месяц. Высокотехнологичная автотехника была задействована в перевозке стеллажей и корзин для ритейла.

    Седельный тягач КАМАЗ-54901 – флагман нового модельного ряда компании. Автомобиль оснащён новым экономичным шестицилиндровым рядным двигателем KAMAЗ мощностью 482 л.с. и новейшей 12-ступенчатой роботизированной коробкой передач. К особенностям автомобиля можно отнести современную просторную кабину с ровным полом, мультируль с круиз-контролем, современную бортовую информационную систему с сенсорным дисплеем диагональю 15,6 дюйма. Применение современных высокотехнологичных конструктивных решений позволило увеличить межсервисный интервал до 120 тысяч км, а ресурс двигателя до 1,5 млн км, при этом снизить расход топлива на 10% по сравнению с автомобилями предыдущего поколения.

    В рамках тестовой эксплуатации КАМАЗ-54901 преодолел около 15 тыс. км. По отзывам водителей, тягач продемонстрировал отличную динамику и плавность хода. Высокую оценку также получили показатели топливной экономичности, комфортабельность кабины, эргономика и современная система управления.

    Источник информации
    Компании
  • ОСК вывела из цеха последний блок дока-понтона «Амурец» egoryacheva

    Специалисты Амурского судостроительного завода ОСК осуществили вывод из цеха восьмого, заключительного блока строящегося спускового дока-понтона «Амурец» проекта 65911.

    Вывод предыдущих блоков дока осуществлялся поэтапно — осенью 2024 года и весной 2025 года. Все выведенные весной блоки полностью окрашены, оснащены основными трубопроводными системами и арматурой. На открытом стапеле предприятия начнутся работы по состыковке блоков дока-понтона «Амурец».

    Проект 65911 разработан конструкторским бюро ОСК «Алмаз» и строится в рамках доковой программы корпорации. Новый док-понтон предназначен для транспортировки строящихся и ремонтируемых судов и кораблей из сухих эллингов завода к достроечному пирсу, а также для спуска судов на воду.

    Доковая программа ОСК направлена на строительство новых и модернизацию существующих судоподъемных и гидротехнических сооружений предприятий корпорации по схеме опережающего финансирования. Эта программа является частью государственной программы Российской Федерации «Развитие оборонно-промышленного комплекса».

    Источник информации
    Отрасли
    Компании
  • ДГК внедряет российские технологии виртуальной реальности для обучения энергетиков egoryacheva

    АО «Дальневосточная генерирующая компания» (входит в Группу РусГидро) завершила уникальную программу повышения квалификации для своих сотрудников с применением новейших российских разработок в области виртуальной реальности (VR). Обучение, организованное совместно с Национальным исследовательским университетом «МЭИ», прошли 115 энергетиков из пяти регионов Дальнего Востока. 

    Специалисты ДГК изучали диагностику тепломеханического оборудования, планирование ремонтов и техническое обслуживание. В том числе, задействовали VR-технологии, разработанные научно-образовательным центром «Экология энергетики» НИУ «МЭИ». Это единственная в России образовательная платформа, позволяющая моделировать сложные производственные процессы в виртуальной среде. Технология обеспечивает глубокое погружение в работу оборудования теплоэлектростанций и теплосетей, что повышает безопасность и эффективность обучения. 

    «Это обучение является частью обширной программы подготовки персонала ДГК, которая ежегодно обновляется с учетом потребностей компании. В этом году мы акцентировали внимание на обучении ремонтного персонала. Благодаря этой программе наши сотрудники не только освежат свои теоретические знания, но и получат более глубокое понимание процессов, происходящих на нашем оборудовании», — отметил генеральный директор АО «ДГК» Сергей Иртов. 

    В мае энергетики ДГК продолжат обучение, где совместят теоретические занятия с практикой на Хабаровской ТЭЦ-1. Программа включает изучение опорно-подвесных систем, их обследование и наладку.

    Источник информации
    Отрасли
    Компании
  • КАМАЗ-6595 презентован в Калужской области egoryacheva

    В рамках промомероприятия, состоявшегося в Малоярославецком районе Калужской области, презентован самосвал новейшего модельного ряда К5 – КАМАЗ-6595.

    «КАМАЗ» представил востребованную на российском рынке модель, которая сегодня выпускается на новой санкционно устойчивой компонентной базе, с улучшенными техническими характеристиками и потребительскими свойствами. Самосвал новейшего поколения К5 КАМАЗ-6595 предназначен для перевозки сыпучих строительных, промышленных, бытовых грузов, а также для использования в качестве базового носителя для различного рода специальной техники. Обновлённая кабина на четырёхточечной пружинной подвеске обеспечивает повышенный комфорт для водителя. Установлена мультимедийная система с сенсорным дисплеем диагональю 10 дюймов, есть мультируль.

    Самосвал оснащён современным экономичным двигателем КАМАЗ Р6 и механической коробкой передач. Особенностью самосвалов КАМАЗ поколения К5 является усиленная рама и ведущие мосты, рассчитанные на осевую нагрузку 16 тонн. На автомобиль установлен самосвальный кузов объёмом 20 кубических метров. Платформа имеет обогрев днища и боковых стенок выхлопными газами. Грузоподъёмность самосвала составляет 25 тонн.

    Мероприятие состоялось на площадке производственной базы Калужского подразделения ООО «АВТОБАН-Эксплуатация». В нём приняли участие представители Государственной компании «Автодор», представители ФКУ «Упрдор «Москва-Бобруйск», администрация Калужской области, дорожные организации Калужской и Московской областей и представители АО «Мостотрест-Сервис». Самосвал КАМАЗ-6595 презентован совместно с партнёром автогиганта – ООО «Меркатор Калуга».

    Источник информации
    Компании
  • Первый дизель-поезд ДП2Д, произведенный ТМХ, начал проходить испытания egoryacheva

    Дизель-поезд ДП2Д выполнен в концепции PUSH-PULL и состоит из локомотива и модифицированных вагонов электропоезда. Подвижной состав предназначен для пригородных перевозок пассажиров на неэлектрифицированных участках железных дорог с гибким пассажиропотоком. Управление поездом может осуществляться как из кабины управления тепловоза, так и из головного вагона электропоезда в зависимости от направления движения.

    Пассажирский тепловоз ТЭП70БС для дизель-поезда ДП2Д изготовлен на Коломенском заводе (входит в состав компании «ТМХ Энергетические решения»), модифицированные головной и немоторные вагоны электропоезда – на Демиховском машиностроительном заводе (ДМЗ, входит в состав ТМХ). Поезд возможно формировать в разных вариантах составности: к локомотиву может быть присоединено от двух до шести вагонов, один из которых – головной. В шестивагонном составе ДП2Д – 636 сидячих мест, а также два места для проезда пассажиров в кресле-коляске. Конструкционная скорость дизель-поезда типа PUSH-PULL – 120 км/ч.

    Для создания ДП2Д специалисты доработали конструкцию локомотива и вагонов. На ТЭП70БС усовершенствована система управления – установлены блоки устройства мониторинга и контроля и управления дверями электропоезда, размещен дисплей для выведения диагностической информации и информации системы видеонаблюдения. Тепловоз оснащен новой системой оповещения и связи с пассажирами, а также дополнительными межвагонными соединениями для передачи сигналов цепей управления и диагностики от локомотива к вагонам и обратно. 

    Головной и немоторные вагоны ДП2Д изготовлены на базе серийно выпускаемых вагонов новой модели электропоезда ЭП2ДМ. В салонах обеспечен необходимый уровень комфорта и безопасности. Эргономичные сидения обеспечивают дополнительное пространство между встречно сидящими пассажирами. Климат в салоне регулирует система кондиционирования с функцией обеззараживания воздуха. Необходимые сведения о маршруте, температуре и т.д. отображаются на LCD-информационных табло. Для каждого сидящего пассажира предусмотрены USB-разъемы type А и type C для зарядки гаджетов. В головном вагоне и немоторном вагоне, сцепляемом с тепловозом, установлены крепления для велосипедов. В головных вагонах ДП2Д созданы условия для проезда пассажиров с инвалидностью.

    Функции управления подвижным составом полностью дублированы в кабинах машиниста тепловоза ТЭП70БС и головного вагона ДП2Д. При необходимости локомотив можно использовать в качестве отдельной тяговой единицы – как в составе пассажирского поезда, так и в сцепе с другим локомотивом по системе двух единиц.

    Тепловоз ТЭП70БС завершил первый этап испытаний на Коломенском заводе, где специалисты испытательных центров оценили эргономику и микроклимат кабины машиниста, габариты локомотива и его экологическую безопасность, провели взвешивание. После этого ТЭП70БС поступил на ДМЗ, и в начале апреля был сформирован первый состав ДП2Д. На территории предприятия дизель-поезд протестирован в режимах «Стоп» и «Холостой ход»: проверены работа систем безопасности, управления, информирования пассажиров, подключение и энергоснабжение вагонов, пуск и остановка двигателя, а также другие показатели.

    Во втором квартале текущего года дизель-поезд отправится на Экспериментальное кольцо АО «ВНИИЖТ» в Щербинке. Там ДП2Д пройдет предварительные испытания и совершит первый опытный пробег длинной 5000 километров. После необходимых проверок подвижной состав передислоцируют на скоростной испытательный полигон АО «ВНИИЖТ» в г. Белореченск, где пройдет следующий этап испытаний. Сертификацию подвижного состава планируется завершить к концу 2025 года.

    ТМХ является крупнейшим в России разработчиком и производителем подвижного состава для железнодорожного и городского рельсового транспорта, а также среднеоборотных двигателей различного назначения. Работы по созданию новых моделей подвижного состава и двигателей осуществляют действующие в рамках группы ТМХ инжиниринговые компании «ТМХ Инжиниринг» и «Инжиниринговый центр двигателестроения ТМХ», подразделения которых расположены в 10 городах и насчитывают в общей сложности более 1300 сотрудников.

    Источник информации
    Компании
  • ОСК приступила к строительству дноуглубительного судна проекта 93.159А egoryacheva

    На производственной площадке АСПО Южного центра судостроения и судоремонта ОСК приступили к строительству пятого земснаряда со сменным фрезерным/роторно-ковшовым рыхлителем проекта 93.159А.

    Земснаряд и его оборудование предназначены для выполнения дноуглубительных работ. Разрабатываемые грунты включают ил, топкий грунт, песок различной зернистости и взвешенности, глину и гравий. Кроме того, дноуглубительные суда могут использоваться для очистки рек и каналов от наносов, а также для прокладки каналов и других гидротехнических сооружений.

    Условия эксплуатации земснарядов предполагают температуру наружного воздуха от минус 10 ºС (без льда на воде) до +35 ºС, а в период зимнего отстоя — до минус 45 ºС.

    Акт о закладке киля нового судна подписан Российским квалификационным обществом. Это пятое судно из серии шести, строительство которых ведется по заказу ГТЛК в рамках реализации инвестиционного проекта с использованием средств Фонда национального благосостояния. Земснаряды строятся по отечественному проекту с использованием преимущественно российского комплектующего оборудования.

    Технические характеристики проекта:

    ·        габаритная длина — 60,45м;

    ·        габаритная ширина — 12,3 м;

    ·        осадка — 1,5 м;

    ·        высота борта на миделе — 2,97 м;

    ·        глубина разработки (минимальная/максимальная) — 2/10 м;

    ·        диаметр пульпопровода — 550 мм;

    ·        автономность — 14 сут. 

    Источник информации
    Отрасли
    Компании

Заказать продукцию

Обзор файлов
Максимальный размер каждого файла 5.00 MB

    Наши партнеры

    ООО «ВитаПром» © 2018

    г. Балашиха, улица Белякова, д.2Б